硬胶件的缩水问题(表面缩凹和内部缩孔)，都是因为体积较厚大部位冷却时熔胶补充不足而造成的缺陷。我们常常会遇到无论如何加大压力，加大入水口，延长射胶时间，缩水问题就是无法解决的情况。在常用的原料当中，由于冷却速度快，PP料的缩凹也是比较难处理的。

缩凹问题是如何形成的？

缩凹问题的产生，是由于模具表面升温，冷却能力下降，刚刚凝固的注塑件表面仍然较软，未被完全减少的内部缩孔由于形成了真空,致使注塑件表面在大气压力的压迫下向内压缩，同时加上收缩力的作用，缩凹问题就这样产生了。而且表面硬化速度越慢越易产生缩凹，比如PP料。

那么厚壁注塑件表面缩凹的问题，该如何解决呢？在实践生产中，我们摸索了一套比较有效的技巧去应付这个注塑的疑难问题。

（1）在保証注塑件出模不变形的前提下,采取尽量缩短冷却时间的方法，让注塑件在高温下提早出模。此时注塑件外层的温度仍然很高，表皮没有过于硬化，因此内外的温差相对已不是很大,这样就有利于整体收缩，从而减少了注塑件内部的集中收缩。由于注塑件总体的收缩量是不变的，所以整体收缩得越多，集中收缩量就越小，表面缩凹程度因此得以减小。

因此在将注塑件提早出模后，要对其作适当的冷却，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易产生缩凹。但若缩凹问题较为严重，适度冷却将无法消除，就要采取冻水激冷的方法，使注塑件表面迅速硬化才可能防止缩凹，但内部缩孔还会存在。象PP这样表层较软的材料，由于真空和收缩力的作用，注塑件还会有缩凹的可能，但缩凹的程度已大为减轻。

（2）提早出模、适当冷却后，再采用延长射胶时间来代替冷却时间的方法，表面缩凹甚至内部缩孔的改良将会更好。

解决缩孔问题时，因模温过低会加重缩孔程度，因此模具建议用机水冷却，不要使用冻水，必要时还将模温再升高一些，例如注塑PC料时将模温升到100度，缩孔的改良效果才会更好。但若是为了解决缩凹问题，模温就不能升高了，反而需要降低一些。

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