塑料造粒时比较容易出现的一个问题，根据原有的配方生产，时不时出现色差。很多人都奇怪了，同一个配方，之前都合格，但这次开机就不合格，甚至差别很大；又或者在生产过程中跑着跑着，就跑偏了，于是不可避免的停机，检查问题，重新调整配方，然后再开机。

如果运气不好，估计一个晚上或者几天就搭在这个上面了，并且“颗粒无收”。所以，今天小编就为大家说说，造粒过程中产生色差的几个原因，如有错误，还请指正。

一、色母未经认真试色，就直接生产造粒

这是笔者真实经历过的事情，当时，公司为了减少环境的污染，减少清机时间等，决定采用色母粒取代色粉，进行尼龙改性造粒。更换的高浓度色母在国外的研发部门经过测试，测试结果合格。因此，在生产过程中按照原来色粉比例的配方，根据色母粒色粉含量制定比例，从而在生产线进行生产。其结果，比较惨痛，经过了数十次的开机测试停机，生产了几吨不合格的产品，依然与标准样品差别很大。结果只好放弃。

因此，笔者建议若用高浓度色母取代色粉造粒时。如果没有相当的自信，请先在测试线进行测试，在测试线合格之后，再在生产线进行生产，有的时候在测试线合格，生产线都不一定合格，还需要再次调配。所以认真试色对于降低生产成本，减少浪费是一种比较有效的方法。

二、色母与树脂的匹配存在问题

由于色母的载体选择不当，或者厂家随意改变树脂的品种。不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别，因此树脂的性能会有差别，与色母的相容性也会有差别，从而发生颜色变化，一般说来，只要其密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会太大，可以通过调整色母的用量来较正颜色。 

三、使用时计量不准确，色母、颜料过多或者过少

国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在，称量时将比例、重量与品种弄错，从而导致生产出来的母粒颜色与标准有差。这都是一些低级的错误，只要认真就能克服。准确度越高，准确性肯定更好，这样在一定程度上也可以减少不合格品的产生。

四、色粉耐热性

由于机器温度不当，尤其是偏高，色母在机器中停留时间过长，造成色粉烧掉，从而导致颜色呈现差异。一般无机颜料的耐热性都比较好，基本能满足塑料加工的要求，有机颜料的耐热性比较差。通常温度越高，耐热时间越短。

所以，机器温度偏高时，色母或色粉在机器中停留时间过长，造成色粉被烧掉，从而导致色差。

五、生产过程的影响

1.烘料环节
ABS、PA、PC等原料配色前需要先烘干水分，而烘烤时间过长、烘烤温度过高，都会使原料底色烤黄或变色而导致产生色差。

2.拌料环节
在拌料过程中，料缸未洗干净，会混有其他颜色而产生色差；拌料时间不够会混有其他颜色而产生色差；拌料时间不够或料过多导致搅拌不均匀也会产生色差。

3.加料环节
换料生产一定要清洗干净料筒，并且烘干之后再继续进行生产。

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