PC/ABS合金作为汽车内饰及电器外壳的主要用材料，有着其不可替代的优点，但是注塑加工过程中，容易因为材料本身、模具设计及注塑工艺的不当导致产品表面的起皮现象。PC+ABS合金注塑“起皮”原因，小编整理了以下资料，供大家参考。

1、材料方面

高剪切下流体的决裂导致了制造品的起皮现象，以PC/ABS原料为例，PC、ABS的两相机关，在高剪切下愈加容易发生流体的盘据及两相的分离，继而发生 分层起皮气象。对于PC/ABS原料来说，本身的PC与ABS两组改性塑料份之间为一小部分相容，因此在改性过程中可以加入一定量的相容剂以提高其相容 性。当然，由于混料所造成的起皮不良是咱们需求先要去破除的。

2、模具设计方面

模具设计的原则需遵循减少剪切的目的进行。密集皮纹面的产品更加容易产生起皮现象(高速填充时熔体在型腔内与型腔内壁的高剪切力所致);同时浇口设计上， 浇口尺寸过小，将会产生导致熔体通过浇口时产生高剪切力，继而导致产品表面起皮。模具设计需遵从尽量减少剪切的方向进行。

3、注塑工艺

高速高压会导致熔体在浇口位置产生过度的剪切力，同时熔体与型腔内壁的剪切及熔体芯层与皮层之间的剪切也会急剧添加;此外，注塑温度/模具温度过低，降低 了熔体流动性，填充过程中的流动阻力加大，导致的高剪切力产生。所以，降低注射速度、注射压力、注塑温度/模具温度可以有效降低剪切力，减少或杜绝起皮的 产生。尽量避免填充过程中的高剪切力，是改良注塑起皮现象的良好切入点。

网友A：材料混入了杂料，也容易分层起皮。

其他的原因：成型时使用过多的脱模剂;水分过多;树脂温度不一致等。

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