在注塑加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作人员没有掌握合适的工艺操作条件或者因机械方面的原因，常常使制品产生很多缺陷。

在生产玻纤增强PA时比较容易出现的就是表面外观不良，主要为玻纤外露、烧焦、料花、凹痕、银纹、波纹、溢边等。

1.玻纤外露

玻纤相对于PA的流动性要差很多，而物料在模具中的流动是以从夹层中间往前流，两边往外翻动的方式流动的，所以流动性好的肯定是跑到前面，而流动性不好的就会停留在模具表面。

一般采取以下措施可以降低露纤的比例:

1) 增加射胶速度。增加速度后，玻纤和PA虽然流动速度不同，但相对于高速射胶而言，这个相对速度差的比例就很小了。

2) 提高模具温度。提高模具温度就是为了减少玻纤和模具的接触阻力，让玻纤和PA的速度差尽量变小，并且让物料流动时的中间层尽量厚，两边的壳层尽量薄。

3) 降低计量室温度，减少溶胶量。这样是让PA和玻纤分离的可能性尽量降低。

2.烧焦

在填充过程中，模具型腔内除原有空气外，还有在成型过程中形成的挥发气体，高速注射时气体被压缩产生高温，易引起制件局部炭化或烧焦。

引起烧焦的原因如下:

1)模具排气不良；

2)成型温度太高；

3)注射速度太高；

4)注塑压力太高；

5)原料中水分含量太高。

生产中应根据具体原因采取相应的改进措施。

3.料花

料花是因为GF成团。如果需要得到高质量的GF增强PA，建议用双螺杆挤出机造粒，对于GF的选择，可以选用PA专用增强GF，同时加入偶联剂或增容剂，接枝类型的增容剂加入量在3%左右。

还可以加入0.6%左右的硅酮系列助剂，表面效果会大大提高。

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4.凹痕

引起凹痕的可能原因及其解决方法如下:

1)填充入料不足或加料量不够，应增加加料或打开下料口闸板；

2)浇口位置不当或浇口不对称，应根据具体情况予以调整；

3)分流道、浇口不足或太小，应增多分流道和增大浇口尺寸；

4)制品壁厚不均匀，应对模具进行修改或增加注塑压力。

5.玻纤银纹

加入了玻纤的制件表面部分出现金属亮点等银纹缺陷，尤其是凸起部分料流区及流体再次会合的接合线附近。

引起银纹的原因及解决方法如下:

1)注射速度太低，应增加注射速度，考虑用多级注射(先慢-后快)；

2)模具温度太低，应增加模具温度；

3)熔料温度太低，应增加料筒温度，增加螺杆背压；

4)熔料温度变化大，应增加螺杆背压，降低螺杆速度，使用较长的料筒以缩短行程。

6.波纹

引起波纹的可能原因及其解决方法如下:

1)浇口小，导致胶料在模腔内有喷射现象，应修改浇口尺寸或降低射胶压力；

2)流道曲折，狭窄，粗糙度差，供应胶料不足，应修改流道和降低其粗糙度，使胶料供应充足；

3)制件切面厚薄不均匀，面积大，形状复杂，应设置制件使切面厚薄一致，或去掉制件上的突盘和凸起的线条；

4)模具冷却系统不当或模具温度低，应调节冷却系统或增加模具温度；

5)熔料温、模具或喷嘴温度低，应增加熔胶筒温度和射嘴温度；

6)注塑压力、速度设置太小，应增加相应参数设定值。

7.溢边

沿分型线的地方或模具密封面会出现薄薄的飞边。在多数情况下，溢边的产生是因为在注射和保压的过程中机器的合模力不够，无法沿分型线将模具锁紧并密封。

如果模腔内有地方压力高，此处模具变形就有可能造成溢模。在高的成型温度和注射速度条件下，熔料在流道末端仍能充分流动，如果模具没有锁紧就会产生溢边。

可采取的措施如下:

1)增加锁模力；

2)降低注射速度，采用多级注射(快-慢)；

3)早一点保压切换；

4)降低料筒温度；

5)降低模壁温度；

6)降低保压压力。

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